ZARA使用3D打印技术将制造成本削减50

  【IT168 资讯】意大利公司ZAREPrototyping在精密机械领域已经有超过50年的历史,并在2009年就已经成为一家独立的快速原型制造服务供应商。该公司如今拥有多台金属烧结设备并具备构建大型单件原型的能力。ZAREPrototyping的主要业务包括为国际市场的客户提供后处理、原型整理、医疗及牙医模型和逆向工程服务。

    据Stratasys公司称,自从投资购买了该公司的Fortus3D制造系统系统之后,ZARE为汽车和航空领域的客户提供的直接制造服务成本已经被削减了一半。

    在此之前,ZARE就已经在使用Stratasys公司的PolyJet和FDM3D打印技术,只不过主要将其用于原型应用。如今随着Fortus3D制造系统的使用,该公司已经将业务扩大到传统制造领域,比如注塑、模具以及制造出最终的零部件。

    ZARE公司研发经理AndreaPasquali说,采用该技术确实给了他们带来了好处。

    “在此之前我们的传统制造业务一直在下降,而这次引入Stratasys公司的FortusFDM技术大幅提升了我们的竞争优势,使得我们在航空航天和汽车领域的制造成本降低了50%。”Pasquali说。“这是振兴我们的直接制造业务的关键,因为我们已经能使用最终材料为我们的客户制造出耐用的最终部件。如今我们已经大幅减少了迭代成本和周转时间,最终的的结果是平均每个部件的成本至少降低了30%。”

    Pasquali称,有一次他们的一位客户使用高性能的ULTEM9085热塑性材料3D打印出了航天管原型并对其进行测试。

    “在看到这种材料的出色性能——超高的强度—重量比和FST(火焰,烟雾和毒性)评级之后,我们很快就意识到,它的应用将超越功能原型测试领域,而且能够制造出强度堪比金属的零部件。”他说,“通过使用高性能热塑性塑料代替金属材料制造零部件,我们的客户可以降低整体重量,同时保持产品质量,以满足飞机制造的要求。”

    Pasquali说,航空航天行业目前占据了ZARE的一半业务,而这在很大的程度上要归功于Stratasys公司先进的3D打印材料。

    “我们目前所拥有的各种材料能够满足传统制造部件的属性要求,而且其重量和成本只是传统部件的一小部分。比如,利用ASA的高UV稳定性,我们现在用它制造汽车保险杠;以及用PC-ABS制造汽车头灯,PC-ABS拥有优良的强度,并获得了来自PC材料的耐热性和ABS材料的灵活性。”Pasquali说。

文章来源:3D沙虫网 

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